绿捷锂电池回收处理设备的铁锂极片分选系统

针对铁锂极片（磷酸铁锂正极片）的资源化回收，绿捷锂电池回收处理设备采用“高温热解脱粘结剂+多级粉碎剥离+智能分选” 技术路线，实现金属铝与电池粉（磷酸铁锂）的高效分离。以下是核心技术原理及工艺流程详解：

一、核心技术原理

1. 高温热解脱粘结剂

热解工艺：  

极片经 400-600℃无氧热解，分解PVDF粘结剂及残留电解液，使活性材料（磷酸铁锂）与铝箔集流体物理分离。  

低温段（100-200℃）：挥发电解液，冷凝回收溶剂（回收率99%）；  

中温段（400-600℃）：碳化隔膜与粘结剂，削弱极片结构；  

高温段（600-750℃，仅针对三元电池）：氢气或碳热还原金属氧化物。  

环保设计：热解气体经“RTO焚烧+活性炭吸附”处理，VOCs去除率＞95%，粉尘排放＜5mg/m³（优于欧盟标准）。

2. 多级粉碎与剥离，机械剥离：  

热解后的物料经 三级破碎（粗碎→细碎→微粉化）：  

粗碎至30mm颗粒 → 细碎至5mm → 微粉化至0.5-2mm；  

采用水冷锤磨机避免高温降解材料，破碎效率达2000kg/h。  

脱粉效果：  磨损PVDF残留，使磷酸铁锂粉（黑粉）与铝箔初步解离，黑粉回收率≥98%。

3. 智能分选系统，分选技术组合：  

气流比重分选：根据密度差异分离铝箔（密度2.7g/cm³）与黑粉（密度3.2g/cm³），铝回收率≥97%，黑粉纯度≥99.95%；  

分选：剔除金属杂质（如铜壳），铝纯度提升至99%；  实时监测分选精度，杂质含量控制在0.3%以下。  

筛分工艺：  通过滚筒筛+旋振筛分级，分离不同粒径物料：  粗颗粒（＞0.5mm）→ 立式破碎机细化；  细颗粒（＜0.5mm）→ 直接收集黑粉。

二、工艺流程与设备配

热解脱粘结 ，电磁加热热解炉，温度400-600℃，氮气保护，能量利用率90%，PVDF分解率100%，铝箔完整性保留＞95%   

多级破碎 ，锤磨机+水冷系统，粒度控制：30mm→5mm→0.5mm  ，黑粉解离度＞98%，能耗降低30%        

筛分分级，滚筒筛+旋振筛，筛孔尺寸：0.5mm/1.0mm ， 黑粉回收率98%，铝箔回收率97%      

智能分选，气流比重分选机+涡电流分选 | 风速可调（0-10m/s），磁选强度5400高斯 ，铝纯度≥99%，黑粉杂质＜0.5%             

环保处理，净化系统 ，粉尘浓度＜30mg/m³，二噁英＜0.1ngTEQ/m³  ，废气达标排放，废水零外排           

三、核心优势与经济环保效益

1. 高资源回收率  

 铁锂粉（黑粉）：回收率≥98%，纯度99.95%，可直接用于前驱体合成；   铝箔：回收率≥97%，纯度99%，杂质含量＜0.5%。

2. 环保闭环设计 ：全封闭负压系统杜绝粉尘泄漏；  热解气体净化率＞95%，碳排放较传统工艺降低40%。

3. 经济效益显著  ：单吨处理收益提升2000-3000元（黑粉价值约8万元/吨）；  年处理2万吨可回收锂盐300吨、钴12吨、镍20吨，降低原生矿开采60%。

4. 智能化与自动化  ： PLC远程监控+AI分选参数优化，故障率降低80%。

四、应用场景与行业价值

适用对象：   磷酸铁锂动力电池极片（如宁德时代、比亚迪退役电池）。  

行业价值：   解决“粘结剂难分离”痛点，黑粉纯度达电池级标准；  

符合《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件》，入选国家“白名单”企业。

绿捷的铁锂极片分选系统通过 热解脱粘-机械剥离-智能分选 的闭环工艺，将“城市矿山”转化为高纯度再生材料，为锂电池回收行业提供绿色、高效、经济的解决方案。