绿捷锂电池回收设备破碎脱粉系统核心技术流程

绿捷锂电池回收设备破碎脱粉系统是一项集安全控制、高效分选与资源再生于一体的创新技术，通过物理法回收工艺实现退役锂电池中有价组分的高效提取。其核心技术流程及技术亮点如下：  

一、核心技术流程  
1. 带电破碎与氮气保护  
   无需传统放电预处理，直接在密闭氮气环境中（氧含量≤2%）破碎电池，利用高强度合金刀片将电池破碎至30mm以下颗粒。该技术通过实时氧含量监测、温度传感与自动灭火系统，规避短路、燃爆风险，效率提升30%。  
2. 低温热解与有机物分解  
   破碎后物料进入400-600℃热解炉，在氮气保护下分解电解液、隔膜及粘结剂。热解气经冷凝回收有机溶剂，固态残留物（黑粉）纯度达99.75%，回收率超98%。热能循环利用率高达80%，显著降低能耗。  
3. 多级分选与精细剥离  
   - 机械分选：通过磁选、气流分选、振动筛分等技术，分离铜、铝、黑粉及塑料；  
   - 智能分选：结合AI图像识别与涡电流分选，铜铝回收率≥98%，纯度≥99%；  
   - 研磨脱粉：对极片进行摩擦碾磨，分离正负极粉与金属箔，黑粉回收率再提升至99%。  
4. 环保闭环与安全控制  
   - 尾气处理：采用“RTO焚烧+活性炭吸附+喷淋塔”组合工艺，VOCs去除率＞95%，粉尘排放＜5mg/m³；  
   - 粉尘内循环：全封闭负压系统减少泄漏，粉尘回收率≥98%。  
二、技术优势与创新点  
1. 安全革新  
   氮气保护与氧含量实时监控系统，彻底消除传统工艺的燃爆风险；智能反转功能应对卡料，水冷系统防止设备过热。  
2. 高效资源化  
   - 黑粉回收率≥98%，锂、钴、镍提取纯度达99.75%，可直接用于新电池生产；  
   - 铜铝回收率≥98%，每万吨电池处理可回收金属超60吨，创造经济价值超亿元。  
3. 智能化与模块化设计  
   PLC自动控制与AI参数优化系统，支持不同电池类型（三元锂、磷酸铁锂等）灵活处理；模块化产线适配0.5-200吨/日规模。  
三、应用场景与行业影响  
该系统已在国内赣锋锂业、腾远钴业等头部企业及海外项目落地，年处理能力达5万吨。其技术被纳入《新能源汽车废旧动力电池综合利用行业规范条件》，推动行业向标准化、规模化转型，助力实现“双碳”目标。  
绿捷破碎脱粉系统通过“安全-环保-高效”三位一体设计，将退役电池转化为“城市矿山”，为锂电池回收行业提供了技术标杆与可持续解决方案。